Cum se rezolvă problemele comune de eșec de ridicare a coloanelor

În mediile industriale moderne, stabilitatea și fiabilitatea sistemelor de control electric, a sistemelor hidraulice, a structurilor mecanice și a sistemelor de protecție a siguranței sunt esențiale pentru funcționarea normală a echipamentelor. Pentru diagnosticul de eroare și menținerea acestor sisteme, este deosebit de important să se stabilească un mecanism sistematic de diagnostic ierarhic.

Pentru sistemele de control electric, defecțiunile de bază, cum ar fi defecțiunea motorului sau vibrațiile anormale trebuie analizate în profunzime. Când dispozitivul are situația „Fără răspuns la butonul de pornire”, intrarea de alimentare a plăcii de circuit de control trebuie mai întâi verificată. Utilizarea unui multimetru pentru a detecta stabilitatea sursei de alimentare cu curent continuu de 24V este primul pas. Dacă tensiunea este normală, starea contactelor releului trebuie verificată pentru oxidare sau aderență. Luând ca exemplu GE OEC-8800 Mobile C-Arm-Ray Machine, în defecțiunea de ridicare a coloanei, odată ce rezistența de contact a releului K15/K16 depășește 0,5Ω, aceasta va provoca întreruperea transmisiei semnalului. Prin urmare, întreținerea și inspecția în timp util sunt esențiale. Pentru zgomotul anormal emis de motor, se recomandă utilizarea unui analizor de spectru pentru a detecta frecvența de vibrație. Dacă se găsește o componentă de multiplicare a frecvenței de 100Hz, se poate determina că rotorul este dezechilibrat și este necesar să -l corectăm printr -o mașină de echilibrare dinamică pentru a atinge standardul de precizie de G2.5.

În ceea ce privește sistemele hidraulice, manipularea defecțiunilor necesită construcția unui sistem de întreținere a trinității „valvei de ulei”. Când ridicare a coloanei Are fenomenul de „ridicare lentă”, prima sarcină este detectarea vâscozității și curățeniei uleiului hidraulic. Conform standardului ISO 4406, gradul NAS al uleiului hidraulic ar trebui să fie ≤9. Dacă se constată că uleiul este alb lăptos, este necesar să îl înlocuiți imediat cu ulei hidraulic anti-uzură care îndeplinește standardul ISO VG32 și să curățați filtrul de ulei de retur în același timp. Pentru problema căderilor automate cauzate de defecțiunea de blocare hidraulică, utilizarea testatorului de presiune este indispensabilă. Capacitatea standard de menținere a presiunii ar trebui să fie ≥15MPa. Dacă scurgerea depășește 0,5 ml/min, inelul de etanșare de tip Y trebuie înlocuit și presiunea valvei de siguranță trebuie recalibrată. În cazul de întreținere al unui dispozitiv CT într -un spital, prin înlocuirea valvei solenoidului DN15 și optimizarea direcției conductei hidraulice, timpul de răspuns de ridicare a fost scurtat cu succes la 1,2 secunde, îmbunătățind semnificativ eficiența de lucru a echipamentului.

Repararea defecțiunilor structurii mecanice necesită, de asemenea, combinația de măsurare a preciziei și știința materialelor. Când ridicarea cu două coloane este „dezechilibrată de la stânga la dreapta”, aplicarea trackerului laser poate detecta eficient verticalitatea coloanei, iar intervalul de toleranță trebuie controlat în ± 0,5 mm/m. Pentru problema de uzură a frânghiei de sârmă, numărul de fire rupte este detectat prin tehnologia de detectare a defectării particulelor magnetice. Dacă sunt prezente mai mult de 3 fire rupte cu o singură fire, frânghia de sârmă 8 × 19S FC care respectă standardul EN 12385 trebuie să fie înlocuită imediat. În cazul unui anumit atelier de reparații auto, prin adăugarea de șuruburi de ancorare chimică la baza coloanei, capacitatea anti-incendiu a echipamentului este crescută de 2,5 ori mai mare decât sarcina nominală, ceea ce rezolvă efectiv problema de agitare cauzată de subsidența la sol.

Menținerea sistemului de protecție a siguranței necesită stabilirea unui mecanism digital de avertizare timpurie. Pentru eșecul protecției anti-pinch a coloanei de ridicare, imaginea termică cu infraroșu poate detecta eficient unghiul de fotografiere al comutatorului fotoelectric, iar abaterea standard trebuie să fie ≤0,5 °. În plus, măsurarea regulată a rezistenței bobinei de valvă solenoidă pentru a se asigura că aceasta se află în intervalul normal de 200 ± 10Ω este o măsură importantă pentru a asigura siguranța sistemului. În cazul unui centru logistic, senzorii de vibrații și modulele de calcul pentru margini au fost implementate pentru a obține monitorizarea în timp real a pompelor hidraulice și pentru a evita cu succes trei accidente potențiale.

În cele din urmă, întreținerea preventivă ar trebui să construiască un sistem cu buclă închisă de „monitorizare a condițiilor de luare a deciziilor inteligente de monitorizare-defecțiune”. Se recomandă utilizarea tehnologiei de analiză a uleiului pentru a detecta conținutul de particule de metal în uleiul hidraulic. Dacă conținutul de fier depășește 50 ppm, uleiul hidraulic trebuie înlocuit imediat și trebuie verificată uzura corpului pompei. Pentru performanța de izolare a motorului, se recomandă utilizarea unui megohmmeter pentru a -l testa în fiecare trimestru pentru a se asigura că acesta se află în intervalul sigur.